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2SPEADV1双工位五层共挤双模头中空成型机二

2021-07-23 来源:包头机械信息网

2SPEADV-1双工位五层共挤双模头中空成型机二

6、余坯切除装置

以往中空制品成形后的余坯、飞边、提把孔挡壁必须靠人工清除,工作效率低,经常发生工伤的事故。为了提高工作效率和设备的自动化水平,项目采用自动余坯切除装置。余坯切除装置由制品输送导轨、制品定位夹紧,余坯铲切、气动系统等构成。制品脱模后在制品自动输送装置的作用下进到余坯铲切工位,定位夹紧装置(俗称假模)夹紧制品,气动系统驱动余坯铲刀,自动铲切制品上面的余坯、飞边、提把孔挡壁,从而提高设备的工作效率和自动化水平。

7、管坯自动封切装置

由于制品成型管坯是连续挤出的,必须利用切刀把管坯切断为一定工艺长度的成型管坯。通常中空成型机采用常规技术加热切刀对管坯进行切断,而不能作管坯封底处理,主要依靠加热得通红的切刀对管坯实施切断。尽管热切刀选择了特殊的耐热合金钢并在切刀的一端设计有切刀拉直装置,都无法解决切刀长期受热表面氧化、重重脱层、切刀受热弯曲变形、寿命短、管坯切口不整齐等缺陷。为了解决这些问题,项目采用不必加热的常温切刀。切刀共2片,分别安装在前后的刀架上,在驱动机构的作用下能同时向管坯中心合拢,就像剪板机剪切钢板一样瞬间剪断管坯。为满足管坯的预封底更加有利于制品的成型工艺,刀架附带安装有凹凸槽的预封底装置,在管坯切断的同时对管坯底部进行自动热封。由于切刀不需要加热,不仅切刀表面不易氧化、不脱层、不弯曲变形、寿命长、管坯切口整齐,同时也减少电耗,降低制品的生产成本。

8、液压系统

由于挤出产量的提高使制品产量同步得到提高,带来了快速移模、开模、合模、锁模过程容易出现明显的液压冲击现象。为了解决这一问题,项目采用了国际先进的比例流量和比例压力的液压回路(即电液比例回路),实现系统工作过程压力、流量和速度能根据执行部件的位置要求进行灵活设定调整,使移模、开模、合模、锁模的动作平稳、柔和、协调,运动快捷,避免液压冲击的不良现象。

9、制品在线自动测漏

一般中空成形机没有制品在线自动测漏功能,制品需要进行离线测漏,既占用时间又占用生产场地,大大地增加了制造成本。为了解决上述问题,项目成功地在设备上附加制品在线自动测漏装置

10、计算机集中控制

国产设备控制技术落后,控制精度差,程序运行速度慢。项目采用计算机集中控制系统,专门设计了自动控制软件对整机加工温度、螺杆转速、熔体压力、熔体温度、型坯壁厚、管坯封切、合模、锁模、开模、移模、吹塑、制品在线自动测漏等进行计算机集中控制,同时显示和监控温度、电流、电压、压力、制品生产数量等参数,并具有自动报警和自诊断等功能。系统操作简便、显示清晰易懂、信息以图文和图表方式表示,能及时报警并提供故障报告,实施现场智能化的精确控制、监测以及远程参数化。同时可以储存制品的加工工艺参数,方便操作,便于企业管理,可明显提高生产线的经济效益,大大提高了国产设备的自动化控制水平。

二、试制结果

1、项目采用适应PA、EVOH原料加工的螺杆、五层共挤双模头、型坯壁厚自动控制、管坯自动封切、吹塑、双工位移模、锁模成型、中空成型模具、余坯切除、制品自动输送、制品在线自动测漏、液压(比例压力、比例流量)、计算机集中控制等先进技术及自有知识产权的专利技术

2、项目具有多项创新点

:(1)高阻隔原料加工的“波纹”螺杆。

(2)适应温差很大原料加工的多层共挤模头。

(3)模头熔料并合流道低压区清洗通道。

(4)加料段小螺旋升角螺棱的微发泡粉剂螺杆。

(5)采用联动平衡式合模装置,避免模具受压不平衡变形。

(6)采用常温切刀(冷切刀)及坯底封合新技术。

(7)制品在线自动测漏装置。

(8)计算机集中自动控制的专用软件。

(9)项目生产的五层共挤制品与一般设备生产的制品不同:挤出层数多,制品结构设计灵活、原料搭配合理,能生产多达3层阻隔材料和形状复杂的制品。

3、样机经安装调试、运行生产表明:项目各项技术性能指标均达到原《技术任务书》的技术要求,性能先进,运行稳定可靠。

(作者/赵俊 孙维达)

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